Revestimiento de la pantalla

La elaboración del revestimiento de la pantalla, exige especial atención para conseguir una óptima impresión

Para conseguir una impresión óptima el original transferido a la pantalla tiene que conseguir una reproducción con el mismo equilibrio cromático y tonal y la misma nitidez de los detalles.

La pantalla tiene que ser mayor que la plantilla a estampar, estos espacios que quedan se les llama tinteros, importantes para el depósito de tinta, el movimiento de la racleta. Es aconsejado montar la imagen centrada en la pantalla, alejándose de las esquinas que suelen tener más tensión.

Sistemas de transferencia:

Manual

Simplemente tapar con emulsión y un pincel las partes que no queremos que se impriman.

Película de recorte

Se pueden usar cualquier elemento opaco y recortar las zonas no deseadas. Existen películas en el mercado específicas para este trabajo, tanto para hacer los originales, como transferirlas directamente en la pantalla. Estas películas se pueden cortar con sistemas digitales para luego adherirlas al tejido o usarlas como positivos.

Sistema directo

Consiste en la aplicación al tejido de una emulsión viscosa sensible a la luz ultravioleta utilizando una raedera. Después de un buen secado no más de 40º C, se expone a la radiación ultravioleta con el objetivo de endurecer las partes no opacas de la plantilla. Inmediatamente se lava con agua tibia a presión suave y uniforme.

Propiedades de la emulsión:

La emulsión esta compuesta por orgánicos macro celulares (coloides) un producto sintético, alcohol de polivinilo (PVOH), y acetato de polivinilo (PVA). Estas colas forman con el agua soluciones coloidales constantes, es decir partículas sólidas dispersas en un líquido. Originalmente las emulsiones se hacían sensibles con el dicromato de amónico o potasio muy contaminantes, en la actualidad se usan los compuestos diazoicos por razones ambientales, son biodegradables, también se pueden almacenar más tiempo las pantallas revestidas. Estas emulsiones tienen una gran elasticidad por lo que son muy recomendables y alarga la duración de la plantilla.

Los mejores resultados se obtienen por endurecimiento máximo de la emulsión sensible. Esta constancia se apoya en el hecho que una emulsión coloidal se vuelve insoluble al agua por efecto del endurecimiento luminoso, pero conserva todas las propiedades higroscópicas.

La sensibilidad luminosa máxima de una emulsión fotosensible se obtiene con el secado completo de la emulsión y esta sensibilidad disminuye si se aumenta el grado de humedad

En el mercado hay una gama de emulsiones que se adaptan a cada tipo de trabajo, como son de base acuosa, para tintas UV o de base solvente, con contenido de sólidos alto, bajo o medio, de exposición rápida, de alta definición, híbridas, fotopolímeros.

Conviene almacenar las emulsiones y en especial el sensibilizador en un refrigerador por encima del 0º C, antes de utilizarlas sacarlas al ambiente del taller unas horas antes para que recupere su viscosidad natural.

Generalmente se comercializas por separado la emulsión y el sensibilizador, con lo que hay que mezclarles en su justa proporción según indicación del fabricante, y dejarlas reposar unas horas para eliminar las bolsa de aire que se forman al agitarla.

La transferencia de la emulsión

Se hace con una cubeta especial llamada raedera, donde se deposita la emulsión a lo largo de la pantalla que debe estar en posición vertical e inmóvil. La operación de revestimiento tiene que ser con presión constante lenta y uniforme. Antes del revestimiento comprobar que no hay burbujas de aire en la superficie de la emulsión esto provocaría defectos. Como en general se dan varios revestimientos, se recomienda que el ultimo se haga por la parte interior de la racleta y así empujar le emulsión al lado de la zona que entrara en contacto con el soporte, lo que contribuirá a un mejor perfil.

Raedera

La raedera de acero debe tener el canto redondeado y presentar un bombeado sobre todo el largo. Esto garantiza un emulsionado uniforme en el centro de la pantalla. Poner atención que la emulsión no este más tiempo de lo necesario evitando que se seque o se ensucie de polvo.

Revestimiento de la pantalla:

Es imprescindible tener conocimiento de la relación entre tejido, densidad de malla, contenido sólido y viscosidad de la emulsión. Para conseguir una buena definición son necesarios varios revestimientos dependiendo de la densidad del tejido y la raedera usada. Todo esto se debe aplicar con luz atenuada, los tubos fluorescentes amarillos son los idóneos para la aplicación.

Ejemplo de aplicación:
Poliester de 120 S de 37 % libre y espesor de 53 ym se le dará una aplicación de húmedo sobre húmedo 2+2
Poliester de 120 T de 30 % libre y espesor de 61 ym se le dará una aplicación de húmedo sobre húmedo 2+3
Poliester de 120 HD de 22 % libre y espesor de 66 ym se le dará una aplicación de húmedo sobre húmedo 2+4

Técnicas de revestimiento

Es el procedimiento de dar varias pasadas de emulsión sin secados intermedios “húmedo sobre húmedo”, esto produce un acabado cóncavo en el perfil de la malla. Si queremos un superficie plana, tendremos que dar varios revestimientos con secados intermedios. El secado de la pantalla revestida se deben colocar en posición horizontal con el lado de impresión hacia abajo, en un horno con aire caliente no mas de 40º C, buena circulación del aire que ayude a disipar la humedad, ausencia de polvo y protegida de los rayos de luz.

Para conseguir una calidad en la impresión, la cara inferior de la pantalla tiene que estar en contacto con el soporte, la pared que forma el borde de la emulsión tiene que ser de 90º con el soporte.

Influencia del grueso de la emulsión en la calidad de impresión

La calidad de impresión y la duración de una pantalla directa dependen del grueso de la emulsión y también de su máximo endurecimiento. La emulsión - según su viscosidad y manera de ser aplicada - seca en las mallas del tejido de una manera más o menos cóncava. La consecuencia es que la tinta se extiende por los espacios cóncavos entre las mallas del tejido y el objeto a imprimir, es decir, que el dibujo, no es reproducido fielmente debido al exceso de tinta y consecuente del “diente de sierra”.

Aunque se emplee una emulsión muy viscosa y se aplique de manera normal sobre el tejido, es decir sobre los dos lados, siempre se produce un secado cóncavo. La nivelación del hueco de la malla solamente se puede obtener por la emulsión aplicada varias veces.

Causas del "Diente de sierra"

Sistema indirecto

El procesamiento de la imagen no tiene lugar en la pantalla, la película se transfiere a la pantalla después de haber sido expuesta, endurecida y revelada. Estas películas son de alta calidad para la reproducción de los detalles más finos y el excelente cubrimiento de la malla.

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-Normalmente para serigrafía gráfica utilizo estas emulsiones directas con un revestimiento exterior y dos interiores “Húmedo sobre húmedo” es rápido y da buenos resultados, pero si necesito definición porque la película tiene líneas o tramas le doy una tercera capa en seco por la parte exterior.

Sistema automático de emulsiónado